• 2，促进对所需更改的早期识别；
• 3，避免晚期更改；
• 4，以最优的成本及时提供优质产品。
• 1，）组建APQP小组，小组由多方参与，指定APQP小组过程负责人。
• 顾客参与、供应商参与，以及小组内相关部门指定人员，建立横向职能小组。
2，）确定范围：在产品项目的最早期，重要的是识别顾客需要、期望和要求。
• 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。
• 确定成本、进度和必须考虑的限制条件。
• 确定所需顾客的协助
确定文件化过程和方法。
三、实施要点• 沟通：确定定期会议
• 培训：顾客要求和期望，开发所需技能等。
• 控制计划：不同阶段的控制计划的作成, 要有样件阶段、试生产阶段、生产阶段的控制计划。
• 建立规定职责和时间进度的矩阵表，来跟踪解决问题。
• 产品质量的进度计划：考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。进度图应列出任务、和/或其他事项，跟踪进展和制定会议日程的统一格式。每一事项必须具备“开始”和“完成”日期，以及实际完成日期。标识特别注意项目，监控项目进度。
• 确保符合或提前于客户的进度计划。
四、各阶段输入及输出阶段一：计划和确定项目
输入：
• 顾客的声音：市场研究、保修记录和质量信息、小组经验
（来自内外部顾客的抱怨、建议、资料和信息）
• 业务计划/营销策略
• 产品/过程标杆数据
• 产品/过程设想
• 产品可靠性研究
• 顾客输入
输出：
• 设计目标（目标要可测量的，包括适用的法规要求）
• 可靠性和质量目标
• 初始材料清单（包括潜在供应商名单）
• 初始过程流程图
• 产品和过程特殊特性的初始清单
• 产品保证计划（质量计划的重要组成部分）
• 管理者支持
阶段二 产品设计和开发
输入：上个阶段的输出
设计部门输出：
• 设计失效模式及后果分析（DFMEA）
• 可制造性和装配设计
• 设计验证
• 设计评审
• 样件制造（含控制计划）
• 工程图样（包括数学数据）
• 工程规范、材料规范
• 图样和规范的更改
APQP小组的输出：
• 新设备、工装和设施要求
• 产品和过程特殊特性
• 样件控制计划
• 量具、试验设备要求
• 小组可行性承诺和管理者支持
阶段二 产品设计和开发设计评审应包含以下内容：
• 设计/功能要求的考虑；
• 正式的可靠性和置信度目标；
• 部件/子系统/系统工作循环；
• 计算机模拟和台架试验结果；
• 设计失效模式及后果分析（DFMEA）;
• 可制造性和装配设计的评审；
• 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果；
• 试验失效；
• 设计验证进展，使用设计验证设计和报告（DVP&R）来跟踪设计验证进展。
阶段三 过程设计和开发输出：
• 包装标准
• 产品/过程质量体系评审
• 过程流程图
• 车间平面布局图
• 特性矩阵图
• 过程失效模式及后果分析(PFMEA)
• 试生产控制计划
• 过程指导书
• 测量系统分析计划
• 初始过程能力研究计划
• 包装规范
• 管理者支持
阶段四 产品和过程确认输出：
• 试生产（采用正式工装、设备、模具，最小数量由客户设定，产品可用于做SPC/MSA/A过程评审、生产确认试验等）
• 测量系统评价
• 初始过程能力研究
• 生产件批准
• 生产确认试验
• 包装评价（正常运输中和不利环境下受到保护）
• 生产控制计划
• 质量策划认定和管理者支持（对控制计划、过程指导书、量具和试验设备进行评审）
阶段五 反馈、评定和纠正输出：
• 减少变差（使用控制图或其他统计手段识别变差，减少普通原因引起的变差，注意特殊原因引起的变差。）
• 顾客满意
• 交付和服务
控制计划：是质量策划过程的重要体现，描述了过程的每阶段所需的控制措施，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货/过程中、出厂和阶段性的要求。在正式生产中，提供了用来控制特性的过程监视和控制方法。在整个产品寿命中被保持和使用。
